Río Cuarto | Disney |

Muebles Gacela: la industria local con tecnología 4.0 y licencias para productos Disney

La firma riocuartense produce muebles seriados en cajas y provee a las principales tiendas y casas de artículos para el hogar de todo el país. Mediante un sistema informático mide la productividad de cada etapa del proceso para  mejorar la eficiencia general de la fábrica

En el sur de la ciudad, una fábrica se optimiza día a día para producir muebles seriados que tienen por destinatario principal a grandes tiendas comerciales de todo el país.

Se trata de Muebles Gacela, que recientemente incorporó tecnología de sistematización industrial 4.0 para mejorar la eficiencia y la productividad en la fabricación de sus productos.

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Paralelamente, la empresa logró calificar para conseguir las licencias comerciales y de producción que otorga la multinacional Disney para fabricar mobiliario con motivos y el sello de esa marca, lo que implicó un riguroso análisis previo por parte de la firma estadounidense.

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Los hermanos Iván y Leonardo Capaldi son quienes en la actualidad llevan las riendas de la empresa que su padre y su abuelo fundaran allá por 1975 cuando en Sadi Carnot al 600 daba inicio la actividad una pequeña carpintería que fabricaba muebles a medida y que los ofrecía en un local contiguo para la venta.

Desde 1991, la firma se instaló en un gran inmueble de calle Sobremonte al 3200 y pese a que el lugar ocupa varios miles de metros cuadrados admiten que “ya está quedando chico”.

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Es que con la reubicación edilicia también se reorientó el sentido productivo de la empresa, para dejar de fabricar muebles a medida y dedicarse de lleno a la producción en serie de todo tipo de muebles para el hogar y la oficina.

“Nuestros principales clientes son las grandes tiendas, casas de artículos del hogar y mueblerías. Nosotros decimos que somos una Pyme profesionalizada porque tanto mi hermano como yo le dimos nuestro aporte a la sistematización desde nuestras profesiones”, señala Iván Capaldi en diálogo con I + I Córdoba, quien es gerente de Administración y magister en Comercio Internacional.

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En tanto su hermano Leonardo, quien es ingeniero industrial, explica de qué se trata el giro en la producción aplicado en la empresa a partir de la incorporación de tecnología 4.0.

”La empresa siempre se caracterizó por incorporar tecnología. Desde sus inicios, en 1995, mi padre (Marcelo Capaldi) incorporó el primer centro de trabajo de control numérico. Después, en el ’98, se incorporaron dos más y también sumó una línea de lustre en el año 2000, en momentos en que había solamente tres en todo el país de esas características. Es decir, incorporar tecnología, fue siempre la filosofía de nuestra fábrica”, sostiene el gerente de Producción.

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Para agregar: “Después tuvimos un período de desfasaje cambiario en el que fue imposible sumar nuevas tecnologías, por lo que esa actualización fue mucho menor que lo habitual, pero por suerte en estos últimos años hemos podido incorporar mucha tecnología y maquinaria, siempre con el objetivo de automatizar el sistema para mejorar la productividad y ahora estamos en un proceso de transformación digital, tratando de llevar todo por un mismo sistema, que interactúa con pantallas y tablets en cada puesto de trabajo”.

Tecnología 4.0

Leonardo explica que el sistema de industria 4.0 es lo último en tecnología para control de producción y que trabaja de manera automática en todos los puestos de trabajo de la planta. “A medida que las piezas van siendo procesadas por la maquinaria, automáticamente le envía una señal a un servidor y en tiempo real tenemos la producción de cada puesto de trabajo, sabemos la eficiencia, cuántos productos salieron bien y cuántos mal, y tenemos el OEE de la fábrica, que es la eficiencia general de la producción”, sintetiza Leonardo.

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Para añadir: “En base a ello podemos tomar medidas generales de acción, que es lo más importante, porque cada vez que se para el equipo se notifica cuál es el inconveniente y en función de ello se buscan soluciones a ese problema. El sistema permite mejorar la eficiencia general de la planta conociendo lo que sucede en cada uno de los puestos de trabajo”.

Eficiencia productiva

En una recorrida por la planta se puede visualizar el verdadero aporte del nuevo sistema al proceso productivo que durante ese momento entregaba 200 muebles de tamaño medio por hora.

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Es decir, observamos que las placas que inician el recorrido desde el sector de acopio en su tamaño original de 2.60 metros por 1.83 metro y que llegan al sector de palletizado con sus correspondientes cortes, acabados, perforaciones, herrajes y empaquetadas en cajas listas para ser llevadas a las góndolas de las tiendas y para que el consumidor final pueda armarlas en su casa con todo lo necesario para tal procedimiento. Todo, a través de un minucioso proceso de fabricación que es monitoreado por el flamante sistema digital.

En ese mismo camino nos encontramos con el propio Marcelo Capaldi, trabajando como un operario más de los casi 50 que se desempeñan en la empresa, y quien encuentra en la tarea su verdadero cable a tierra.

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“Mi papá se viene hasta los días feriados a trabajar solo, porque realmente disfruta lo que hace”, le cuenta Leonardo a este medio.

Otro paréntesis en la recorrida lo hacemos en el puesto de lustre manual para saludar a Walter, el primer empleado que tuvo la empresa cuando junto a Marcelo se iniciaban en Sadi Carnot al 600 y que con más de 30 año de labor está próximo a jubilarse con toda una vida en la fábrica.

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“Nosotros priorizamos mucho el recurso humano, con el fin de que el que venga, se quede en la empresa. Tenemos mucho personal con mucha antigüedad porque sabemos que en el fondo esto es un oficio, y se tiene que conocer bien lo que se hace. Nuestra premisa es que la gente que viene a trabajar, con voluntad, se quede para siempre, y nuestro compromiso es tratar de darle estabilidad laboral, porque no somos de tener políticas de rotación de personal”, explica Iván.

El gerente de Administración cuenta que están en condiciones competitivas de poder exportar su producto pero que por el desfasaje cambiario no lo consideran propicio.

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“Tenemos clientes permanentes en el Uruguay y en Chile, pero no nos está favoreciendo el cambio y tenemos frenadas esas salidas. En el mercado nacional, distribuimos prácticamente a todo el país a clientes como Easy, Wallmart, Sodimac, Falabella, Pardo, Naldo y Ribeiro, entre otros”, explica.

Y más adelante, comenta que Muebles Gacela no quedó exento de las trabas a las importaciones de insumos.

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“Tuvimos inconvenientes en la provisión de materiales por las trabas a la importación, principalmente, con los herrajes. Traíamos de China y ahora lo hacemos con Brasil, ante la imposibilidad de liberar fondos de manera anticipada. El material de lustre también lo traemos del exterior debido a que no hay proveedores nacionales de la pintura que usamos nosotros que se somete a secado por rayos ultravioleta”.

Javier Borghi – Redacción I + I Córdoba