El desarrollo obtuvo una mención especial en el concurso UNC Innova 2026. Lo lidera Antonio Jesús Pereira Petruele, estudiante de Ingeniería Biomédica y técnico en Informática, junto con el coordinador Andrés Benjamín Gutiérrez y un equipo interdisciplinario, dentro del Programa de Educación en Ciencia y Tecnología de la Secretaría de Extensión Universitaria.
La barrera que intentan superar tiene una dimensión concreta: las prótesis mioeléctricas comerciales cuestan entre 8.000 y 60.000 dólares. Frente a esos valores, muchas personas deben recurrir a alternativas mecánicas accionadas por cables o a dispositivos principalmente estéticos, con menores prestaciones funcionales.
Según las estimaciones del proyecto, los insumos y componentes del prototipo permitirían una reducción aproximada del 96% del costo respecto de modelos importados. El valor definitivo, sin embargo, dependerá de la versión final.
Del impulso muscular al movimiento
La idea es que las señales eléctricas de los músculos del miembro residual, la porción del brazo que conserva la persona, se conviertan en instrucciones para la mano artificial. Para eso, sensores ubicados sobre el muñón captan los impulsos y los envían a un microcontrolador Arduino, encargado de procesarlos.
“El sensor de electromiografía es un amplificador de señales musculares. Es como si colocáramos un micrófono pegado al músculo para captar sus impulsos”, explica Pereira Petruele.
El equipo trabaja en un control por doble contracción, pensado para que el usuario pueda ordenar la apertura o el cierre sin mantener el músculo contraído durante todo el movimiento o el agarre. El propósito es disminuir la fatiga y facilitar el uso cotidiano.
Esa decisión surgió también de escuchar a personas con amputaciones. En esas conversaciones aparecieron experiencias de usuarios que dejaron de utilizar sus prótesis por el peso, las molestias de las correas o el esfuerzo que les demandaban.
“La intención con esta prótesis es evitar justamente los motivos por los cuales la gente deja de usarlas”, señala el estudiante.
Una prótesis a medida, también en su apariencia
La impresión 3D permite fabricar la estructura con plásticos como PLA y PETG e introducir cambios según las necesidades de cada persona. Para adaptar la zona de contacto con el cuerpo, el proyecto contempla escaneos tridimensionales o férulas termoformables, que se moldean mediante calor.
La personalización también alcanza al aspecto: algunos usuarios pueden preferir una mano de apariencia tecnológica y visible; otros, una terminación con un tono similar al de su piel.
A eso se suma el diseño de código abierto. La propuesta busca que hospitales públicos, talleres y espacios con herramientas de fabricación digital puedan producir componentes y repararlos localmente, sin depender de servicios especializados en el exterior.
“Cualquier persona que tenga una impresora 3D y cuente con los planos de su propia prótesis puede imprimir la que quiera. Si se rompiera algo, sólo hay que imprimir otra en un plazo de dos horas a un día, y lo soluciona rápidamente”, explica Pereira Petruele.
El paso que falta para llegar a los usuarios
El dispositivo todavía está en desarrollo. El equipo ya cuenta con una estructura impresa y ensamblada, servomotores operativos y ensayos iniciales de funcionamiento mecánico. Ahora trabaja en integrar la lectura de las señales musculares con el mecanismo de movimiento y debe avanzar en la validación y las pruebas.
El desafío es conseguir que la prótesis pueda utilizarse de forma segura, cómoda y sostenida. Para Gutiérrez, esa meta resume el sentido del trabajo universitario: “Lo principal es que todas las personas puedan tener acceso a tecnología de calidad que sirva para mejorar sus condiciones de vida, y con los recursos que tenemos a nuestro alcance”.
