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Con plástico reciclado hacen durmientes para las vías del Belgrano Cargas

Grupo RFG es una empresa que elabora un abanico de productos a partir de diferentes procesos de recuperación. Pero su producto estrella son los durmientes que ya reemplazan a los dañados de quebracho blanco en el Belgrano Cargas. Desde Monte Cristo, ahora buscan exportar

Con la idea de avanzar en diferentes procesos de reciclado para utilizar desechos industriales, el Grupo RFG desarrolló un novedoso producto que debió pasar celosas pruebas de calidad, como soportar unas 500 mil toneladas, para ser aprobado y puesto en funcionamiento. Se trata de durmientes plásticos que la empresa fabrica en su planta de Monte Cristo y que, a través de un convenio con Trenes Argentinos, ya está colocando en las vías del Belgrano Cargas, cuyo ramal cubre desde Buenos Aires a Jujuy y permite bajar desde el NOA toda la producción agropecuaria.

Pero no es lo único que realiza en sus dos plantas de la localidad ubicada sobre la ruta 19. Allí también reciclan telas y producen artículos de marroquinería bajo la marca Moebius. También diferentes modelos de huertas y composteras con el reciclado de madera de pallets, con la marca Huerta Fácil.

Estefanía Kiessling es la responsable de comunicación de Grupo RFG y explicó a I+I CBA cómo nació la empresa, qué producen en Monte Cristo, el proceso productivo que llevan adelante y los planes a futuro. “La empresa nace hace 10 años como pyme familiar y bajo el nombre de Grupo RFG por el nombre de sus dueños (Raúl, Frango y Giuliano)”, indicó la vocera.

“En principio se dedicaron a la fabricación de absorbentes industriales para todo lo que es contingencia de derrame. Y a partir de ahí y con la evolución del rubro de reciclados, fueron respondiendo a la demanda de las industrias que buscaban cómo gestionar sus desechos. De ahí empieza a crecer de la mano de estos clientes y su gran diversidad de materiales, porque los rubros eran bien diferentes”, añadió.

Cada material implica un abanico de posibilidades y líneas productivas…

Claro. Por eso debajo de Grupo RFG comenzó a haber otras unidades de negocio que se desprendían del servicio de reciclado, con materiales nuevos que se iban sumando y la necesidad de aplicar los principios de la economía circular. Había que pararse un eslabón antes para ver qué se podía hacer con cada material y darle un valor agregado y convertirlo en producto. Así se desarrollan marcas como Moebius que son productos de marroquinería que fueron presentadas ya en la Feria de Economía Circular realizada en Córdoba y donde el gobernador se encargó de destacar. Por suerte fueron muy difundidos. Se crean a partir de retazos de telas de los asientos de los autos y nosotros los tomamos para hacer bolsos, carteras, riñoneras. En vez de llevar la tela para molienda o procesamiento directo, la tomamos como viene y le damos un destino. Por eso, cada vez que aparece un cliente o material nuevo el trabajo es determinar qué mejor uso darle.

Y ahí se inscribe también el producto estrella, el durmiente plástico…

Como Moebius hay otras unidades de negocios y en ese contexto surge T-Wood, la madera del futuro, la madera plástica y que comenzó con la fábrica exclusiva de durmientes pero que luego se amplió también a otros destinos de madera plástica, como postes, tablones, que sirven para la construcción de casillas por ejemplo. Hace poco tiempo le entregamos dos casillas a la planta de Coca Cola para el reciclado de sus colaboradores. Más allá de que los durmientes siguen siendo los protagonistas, toma esa versatilidad que es muy importante.

En definitiva, brindan soluciones a los desechos industriales y con eso elaboran productos que luego se comercializan…

Claro. Y algo que ocurría con mucha frecuencia a nivel país y en Córdoba en particular era que muchos plásticos, por diferentes dificultades, no se estaban pudiendo recuperar y se iban a enterramiento. En esto, la importancia del desarrollo de los durmientes radica también en que su fórmula contempla una variedad de plásticos, todos de segundo uso. Hay otras fábricas de este tipo de durmientes en el mundo, pero a partir de plásticos vírgenes, para lo cual pierden todo el sentido de reciclado que tienen los que hacemos en las plantas de Monte Cristo. Ahí además es mucho más simple hacer una fórmula. Nosotros nos adaptamos a los materiales que salen de las distintas industrias como desechos. Para eso se desarrollaron distintas formulaciones.

¿Cuál es el origen de esos plásticos que utilizan?

El origen es muy diverso, porque hay plásticos duros y blandos. Pueden ser desde bolsas, films, hasta botellas de shampoo, bidones de lavandina, entre otros. Admite mixturas de diferentes tipos. Nosotros adquirimos plásticos de los centros verdes, cooperativas de reciclaje. Nos llegan por ahí hasta juguetes o piezas de bazar que pueden terminar también en el durmiente. Porque generalmente hablamos de polietileno y polipropileno.

¿Cómo es el proceso industrial?

El proceso comienza con el arribo del material en bolsones o enfardado y se va clasificando. Pasa a molienda para ser reducido y luego, si es necesario, va a lavado. Por último se hace el pellet que es la materia prima base que va a la extrusora, para llegar finalmente al molde del durmiente, donde se seca y se desmolda.

¿Ya hay colocados en vías?

En este momento se hicieron entregas en Rosario y ya hay algunas vías con durmientes de plástico. Son por ahora para mantenimiento, por lo cual no hay una vía completamente con durmientes sintéticos. Se van reemplazando los que necesitan cambio, los que están deteriorados. Por eso ya hay colocados, especialmente en el ramal del tren Belgrano Cargas, que sale de Buenos Aires y va hasta Jujuy. En distintos tramos hay durmientes de plástico.

Pero podría haber una vía en el futuro sólo con durmientes plásticos…

Sí, sí. Podría haber vías completamente con durmientes de plástico, sin problemas.

¿Están en negociaciones con Chile, para exportar?

La idea es potenciar también otros mercados y no sólo la industria nacional o Trenes Argentinos que permitió el puntapié inicial para el desarrollo de la fábrica. La intención es también exportar y estamos en proceso para poder ampliar la perspectiva del negocio.

Además de los durmientes, ¿qué otras cosas producen?

Seguimos fabricando absorbentes con la fibra de la curtiembre del cuero o con la línea de pañales que por alguna causa salen del proceso de producción por alguna falla, y los utilizamos para el absorbente. Esto es con la marca Charpy, bajo la idea de “cazar” estos materiales a tiempo. Con distintos tipos de plástico hacemos planchas para cuadernos, agendas, entre otros productos. Y Huerta Fácil, que a través de madera o pallets en desuso también fabricamos huertas, composteras. Y también con bidones, para lo que son composteras industriales. Son distintas marcas que van apareciendo, siempre con la visión de recuperar los materiales.

¿Cómo es la infraestructura con que cuentan?

La planta está en Monte Cristo, que en realidad son dos. Una para T-Wood, para producir los durmientes sintéticos, y luego la planta de Circularis, donde además hay acopio.

¿Qué capacidad productiva tiene T-Wood?

La capacidad productiva anual es de 20.000 unidades, pero estamos realizando inversiones para duplicar esa cifra y llegar a 40.000 durmientes plásticos.

¿Cuántas personas trabajan en Grupo RFG?

En total, entre las dos plantas y las oficinas en la ciudad de Córdoba hay entre 40 y 50 personas.

Cómo fue el proceso de aprobación

Las pruebas para la aprobación de los durmientes plásticos estuvieron a cargo del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) y se correspondieron a ensayos en laboratorio donde sometieron a los prototipos a evaluaciones de resistencia estructural y de comportamiento frente a hidrocarburos, arrojando resultados exitosos. Superada esta instancia, definida en la Norma IRAM 1610 que regula las características de los durmientes sintéticos, se procedió a colocarlos en la vía para estudiar su respuesta bajo condiciones normales de circulación.

En la siguiente etapa, los durmientes sintéticos estuvieron expuestos al paso de las formaciones hasta comprobar que soportan 500.000 toneladas, a su vez se examinó el comportamiento ante los cambios de temperaturas y variables climáticas con el objetivo de garantizar el correcto funcionamiento de los primeros durmientes producidos a partir de materiales reciclados fabricados en el país.

Cabe mencionar que la empresa cordobesa Grupo RFG cuenta con una planta en el parque industrial de Monte Cristo y realiza el tratamiento de residuos plásticos que luego de una selección, clasificación, triturado y procesado obtiene la materia prima óptima para el moldeado de los durmientes. Asimismo, es válido destacar que los durmientes de quebracho blanco -que son los que mayormente se comercializan en la actualidad- suelen tener una vida útil de 10 años, mientras que los de plástico alcanzan un período de uso de cinco décadas.